Quando digo que esta metodologia é utilizada como uma referência, me baseio no fato do próprio Manual de APQP ser um manual de referência, sendo que outras metodologias podem vir ser utilizadas desde que atendam às expectativas e necessidades dos clientes, salvo quando estipulado metodologia específica de forma mandatória por parte deles.
Algumas empresas possuem procedimentos e sistemáticas próprias para o desenvolvimento de projetos, sendo que o APQP se tornou o método mais utilizado no ramo automotivo justamente porque foi adotado pelas empresas que não possuíam tal sistemática até então e necessitavam se adequar às regras da saudosa norma automotiva QS-9000. Naquela mesma época a própria norma indicava o uso do manual e as montadoras o exigiam, principalmente as Big Three - General Motors, Ford e Chrysler. Outro ponto muito importante para a disseminação do APQP é a simplicidade de seu conceito, que possibilita a aplicação em uma gama enorme de empresas com diferentes processos e estruturas internas. Um terceiro aspecto que pode ser mencionado é o fato do ramo automotivo ser extremamente dinâmico e esta ferramenta tem conseguido acompanhar a velocidade deste segmento. Contudo, atualmente a situação é um pouco diferente devido a uma maior aceitação por parte dos clientes em relação a outros métodos voltados para o Desenvolvimento de Produtos.
Se por um lado o APQP fornece um método simples, estruturado e rápido para o desenvolvimento de produtos, por outro ele ainda zela por garantir principalmente que o resultado final deste desenvolvimento seja um produto com qualidade e confiabilidade, evitando que erros e falhas grosseiras somente sejam detectados durante o fornecimento ao mercado. Neste sentido também é possível dizer que o uso adequado desta ferramenta defende os interesses do consumidor final.
O APQP divide-se em fases como seguem:
- Planejar e Definir o Programa;
- Projeto e Desenvolvimento do Produto;
- Projeto e Desenvolvimento do Processo;
- Validação do Produto e Processo;
- Realimentação e Ações Corretivas.
É fácil observar nestas fases outro conceito muito utilizado na Gestão da Qualidade, o PDCA.
P – Plan (Planejar) ► Planejar e Definir o Programa;
D – Do (Fazer) ► Projeto e Desenvolvimento do Produto / Projeto e Desenvolvimento do Processo;
C – Check (Checar) ► Validação do Produto e Processo;
A – Action (Agir) ► Realimentação e Ações Corretivas.
Além disso, uma equipe multidisciplinar deve ser definida para “tocar” o projeto, sendo que isto é fundamental para que todas as principais áreas envolvidas estejam comprometidas com o desenvolvimento. Por este motivo os objetivos e necessidades tanto da empresa quanto do cliente devem estar claros e serem desdobrados para todos os membros da equipe. Somente com uma compreensão plena do que se espera com o projeto pode-se direcionar os esforços de todos rumo a um resultado comum.
Com efeito, as organizações costumam disponibilizar recursos e investimentos mais fortemente em duas situações: Na disputa por novos negócios e em iniciativas internas que possam reduzir custos e/ou potencializar os lucros. Nas demais situações os gastos costumam ser restringidos. Na primeira situação temos o APQP, na segunda ocorre que um dos métodos mais discutidos e disseminados atualmente para reduzir custos, aumentar a produtividade, eliminar desperdícios, otimizar o uso de recursos e conseqüentemente ampliar a lucratividade é a metodologia Six Sigma. Não se trata de uma única ferramenta, mas de um conjunto de ferramentas desenvolvidas pela Motorola e que podem variar entre diversos níveis de complexidade.
O conceito que figura nesta sistemática para melhoria dos processos é o DMAIC:
D – Define (Definir) ► Planejar e Definir o Programa;
M – Measure (Medir) ► Levantar dados;
A – Analyze (Analisar) ► Analisar os dados;
I – Improve (Melhorar) ► Implementar melhorias;
C – Control (Controlar) ► Estabelecer novos controles e padrões para manter os resultados obtidos.
Contudo o Six Sigma é utilizado na maioria das vezes de forma corretiva e não preventiva, ou seja, eliminar variações em processos já existentes, implementando melhorias e controles coerentes. Neste caso o projeto do produto e o projeto do processo já foram validados, e as perdas, ou já ocorreram, ou ainda estão ocorrendo.
O ideal seria incorporar a sistemática Six Sigma dentro de cada fase do APQP de modo que possa ser utilizada preventivamente no desenvolvimento de novos produtos e/ou processos aproveitando o histórico de produtos/processos correntes ou similares, bem como a experiência dos profissionais envolvidos nas atividades. Desta forma evita-se que os recursos sejam gastos em dois momentos: durante o desenvolvimento do produto/processo (APQP) e quando o produto/processo está “rodando”, mas necessita melhorias (Six Sigma). Isso permite uma economia significativa de recursos e investimentos, visto que estes ficando concentrados em um único momento. Esta redução de gastos envolve principalmente os custos com as horas de trabalho da equipe multidisciplinar exigida para execução das atividades tanto do APQP, quanto do Six Sigma, considerando-se que, em linhas gerais, muitas empresas costumam utilizar os mesmos membros em ambos os trabalhos.
Vale ressaltar ainda que projetos de melhoria para eliminação de falhas e desperdícios em produtos/processos existentes tratam-se muitas vezes de uma forma enganosa de se referir a um “retrabalho”, ou seja, não é raro ver-se a utilização da metodologia Six Sigma (ou outra similar) para corrigir algo que, em um primeiro instante, deveria ter nascido certo e vender-se isso dentro da organização como um programa de melhoria contínua, quando na verdade trata-se de um retrabalho pura e simplesmente. Nesse sentido, temos o segundo grande ganho ao se incorporar sistemáticas como o Six Sigma dentro do APQP, onde há a oportunidade de além de finalizar um projeto, evitar que ele venha a necessitar ser “melhorado” após a sua entrega.
Por fim, a grande maioria das empresas está tão envolvida em atividades rotineiras, repetitivas e sem agregação de valor, que acabam desenvolvendo produtos sempre da mesma maneira e esperando obter resultados diferentes, onde se esquecem que o melhor momento para se implementar melhorias substanciais e que a tornarão mais competitiva é durante o desenvolvimento de um novo produto e/ou processo. Esta é a oportunidade para inovar, rever conceitos e aplicar as lições aprendidas com as experiências adquiridas.
Por Rogério Câmara
Coordenador da Engenharia da Qualidade e Desenvolvimento de Produto
Professor de Graduação em Gestão da Qualidade e Administração da Produção
Consultor em Técnicas de Engenharia, Qualidade, Marketing e Meio Ambiente
Rogerio Camara Pereira | Contato
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